Shutdown plan

Saya nggak tau ada istilah lain apa nggak dari judul di atas untuk membuat urutan langkah kerja dalam pemberhentian unit dalam rangka preventif  maintenance baik untuk service atau penggantian komponen utama. Tujuan pembuatan langkah kerja ini sebagai guideline eksekutor dalam menjalankan pekerjaan tersebut secara berurutan dan teratur mulai task, durasi yang diperlukan dan target penyelesaian.

Berdasarkan pengalaman penulis tahapan pembuatan shutdown planning adalah :

1. Membuat perencanaan waktu akan dilaksanakan pekerjaan tersebut. Untuk ini berdasarkan umur baik service atau umur komponen yang ditetapkan. Misal penggantian engine per 15000  jam unit bergerak bisa mulai direncanakan ketika umur komponen sudah mencapai 90% umur komponen tersebut.
2. Komponen dan part harus sudah diorder minimal 3 minggu sebelum komponen masuk due dan mendapatkan kepastian part akan komplit disupplai minimal seminggu sebelum masuk waktu penggantian
3. Membuat perencanaan (shutdown plan) yang dituangkan dalam daftar urutan pekerjaan bisa menggunakan Ms. Project (Ms. Office/ Planner (linux). Yang didalamnya bisa berupa jenis task, no pekerjaan (WO), status komponen, durasi pekerjaan, tanggal start dll. Sedangkan pekerjaan sendiri akan dibagi dalam beberapa step pekerjaan mulai pekerjaan persiapan (termasuk safety prosedur), pelaksanaan dan finishing pekerjaan (Silahkan dijabarkan sendiri) termasuk alokasi manpower yang digunakan.
4. Monitoring pelaksanaan pekerjaan tersebut dengan membuat persentase pekerjaan setiap hari.
5. Setelah pekerjaan selesai review semua pekerjaan dan memastikan semua task bisa dikerjakan dan apabila ada yang tidak bisa dikerjakan dan aman untuk dioperasikan membuat jadwal ulang untuk pekerjaan tersebut.

Silahkan dikembangkan sesuai kebutuhan yang diperlukan dan kemampuan eksekutor dalam menjalankan pekerjaan tersebut. Catatan paling penting adalah HARUS disepakati sebelumnya tentang total durasi tersebut antara planner dan eksekutor sehingga waktunya bisa realistis bagi eksekutor dan efektif bagi planner.

(CIM) Continues Improvement Management Product

Minggu lalu tiba-tiba di panggil atasan, kirain ada masalah dengan pekerjaan tapi malah sebaliknya akan dilibatkan dalam proses CIM (Continues Improvement Management) yang dijalankan langsung oleh yang punya produk (Trakindo). Dalam hal ini saya dilibatkan untuk pengumpulan data untuk satu buah tipe unit (Grader CAT) dengan mengumpulkan data PM Service complete time dan first stopages setelah unit itu di service. Coba-coba googling mengenai CIM product memang banyak tapi untuk product heavy equipment masih belum menemukan.

Defect Management

Hai… ketemu lagi sudah beberapa bulan gak posting soalnya sedang sibuk jadi Ayah dengan momongan baru.

Untuk kali ini sebenarnya bingung mau posting apa soalnya terlalu banyak yang ada di kepala ini untuk disalurkan di blog ini baik masalah menjadi ayah, pengguna Linux, atau seputaran meintanance planning. Tapi karena yang ingin dituangkan mengenai planning maka kali ini saya ingin bertukar pendapat dengan para pembaca sekalian mengenai Defect Management.

Defect Management atau kalau diistilahkan ke bahasa kita adalah manajemen kerusakan mulai dari capture data kerusakan, analisis, respon, waktu dan  tindakan yang akan diambil terhadap kerusakan yang ditemukan pada sebuah alat yang digunakan. Mengapa ini penting karena dengan melaksanakan ini kerusakan akan dapat diketahui sedini mungkin dan diharapkan produktivitas alat pun juga akan meningkat  pula.

Maintenance Planning #2 dan Jenis-Jenisnya

Menyambung artikel sebelumnya akan lebih detail lagi dijelaskan proses maintenance planning pada sebuah unit.

Sekurang-kurangnya seminggu sebelum sampai pada hari H pelaksanaan semua yang akan dilakukan dan part yang dibutuhkan harus sudah disiapkan yaitu filter kit yang digunakan sampai part yang akan di ganti pada unit tersebut. Untuk mendapatkan itu semua setidaknya kita sudah ada dokumentasi kerusakan lain pada service sebelumnya, hasil inspeksi kurang lebih seminggu sebelumnya, laporan-laporan operator (Untuk unit bergerak) dan mengorder part yang dibutuhkan. Hasil analisa SOS (Oil analysis) pada saat service sebelumnya juga menjadi referensi untuk pelaksanaan service.

Semua data diatas dilist mana yang akan kita lakukan perbaikan pada saat service dan menyiapkan semua perlengkapannya. Kadang kendalanya ketika part yang dibutuhkan tidak ada pada saat hari pelaksanaannya maka kita harus re-schedule untuk dikerjakan pada service berikutnya.